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剖析冲头易断的原因及解决方法

2015-03-05 点击数:913

冲头、冲针在使用过程中往往很容易发生突然脆断的现象。

总结断裂原因和解决方法如下:

1.闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长 调整闭合高度,使冲头刀口合适的长度;
2.材料定位不当,造成冲孔冲头切单边,因受力不均断裂,调整定位或送料装置;
3.下模废料堵死刀口,造成冲头断,重新钻大落料孔,使落料顺畅;
4.冲头的固定部位(夹板)与导向部位(打板)偏移,修配或重新线割入块使冲头上下顺畅;
5.打板导向不良,造成冲头单边受力 重新修配打板间隙;冲头刀口太短,与打板干,重换冲头,增长刀口部分长度;
6.冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动;
7.冲头刃口不锋利重新研磨刃口;
8.冲头表面拉伤,脱料时受力不均重新换冲头;
9.冲头过细,过长,折弯尺寸,强度不,重新换冲头类型;
10.冲头硬度过高,冲头材质不对 更换冲头材质,调整热处理硬度 或且更换冲头材质;
11.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良;
12.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差 换弹簧;
13.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸偏差 换材料或重新调整间隙;
14.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏差,确定料厚,换材料或重新调整间隙;
15.定位不当导致尺寸偏差 调整定位使尺寸五误差;
16.设计或加工错误造成折弯尺寸小,公拼块间有间,補焊研磨,消除拼块间的间隙;
17.成型公无R角,在角度及其他正常情况 成型公修R角;
18.两边折弯尺寸偏大加压筋,下折弯高度偏小;
19.单边折弯拉料造成尺寸不稳定 加大弹簧力,调整定位;
20.间隙不合理,引起角度不良和尺寸偏差,修配间隙;
21.折刀高度不够,折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度,造成角度不良多,使折弯冲头尽可能合入折刀部位;
22.成型公热处理硬度不够,造成压线崩或 重制成,压线打平;
23.结构不合理,折刀未镶入固定模板冲压时,造成间隙变大,重新铣槽,将折刀镶入模板;
24.折弯时速度太快,造成折弯根部变形 调整速比控,选择合理转速。
所以,图展公司的冲头在选材、加工、使用过程中注意到了以上这些,冲头折断、脆裂的现象就大大减少。
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